-
-
- © ТАСС/пресс-служба УГМК
ЕКАТЕРИНБУРГ, 14 января. /ТАСС/. Обогатительная фабрика Гайского ГОКа (предприятие сырьевого комплекса УГМК) в 2015 году впервые за свою более чем 55-летнюю историю переработала 9,3 млн тонн руды. Прирост к уровню 2014 году составил 1 млн тонн, сообщили сегодня в пресс-службе Уральской горно-металлургической компании. Выпуск меди в медном концентрате составил 95,1 тыс. тонн.
«Не менее важны и качественные показатели: в прошлом году получен медный концентрат с содержанием меди 19,2% (на 0,2% выше 2014 года), при повышении извлечения из всех сортов руд по сравнению с 2014 годом в среднем на 0,5%", — отметил начальник обогатительной фабрики Дмитрий Семенов.
-
-
Шахтостроители Гайского ГОКа в Оренбургской области завершили проходческие и строительно-монтажные работы на новых подземных объектах: участка магистрального конвейера и дробильно-конвейерного комплекса, который будет обеспечивать доставку руды с северного фланга Гайского месторождения. Промышленные объекты являются частью проекта капитального строительства «Рудный тракт к стволу шахты «Новая». Их ввод позволит увеличить эффективность отработки руды в этаже 910-990 метров и начать добычу руды в этаже 990-1070 метров.
В состав нового дробильно-конвейерного комплекса производства финской фирмы «Nord Berg» входят дробильная установка, конвейерная галерея общей протяженностью 273 метра и другое вспомогательное техническое оборудование.
Строительство комплексавелось с учетом непростых геологических условий, потребовавших крепления выработок. Общий вес монтажных конструкций составил около 500 тонн, протяженность выработок - порядка 0,5 км, было смонтировано около 6 километров различной кабельной продукции.
-
-
На строительной площадке крупнейшего предприятия региона, входящего в Группу НЛМК, завершили монтаж основных металлоконструкций трёх технологических фильтров, которые предназначены для очистки воздуха и отходящих газов в корпусе обжига.
Как сообщает пресс-служба комбината, фильтры будут улавливать пыль и возвращать содержащиеся в ней частицы шихты в процесс формирования сырых окатышей. «Через технологические фильтры будет проходить более двух миллионов кубометров воздуха в час. Степень очистки воздуха от пыли будет составлять не менее 98%", — отметил заместитель главного энергетика фабрики окомкования Стойленского ГОКа Олег Данилов.
-
-
ОАО АК «Железные дороги Якутии» завершило строительство железнодорожной линии от станции Чульбасс Амуро-Якутской магистрали к Инаглинскому угольному комплексу. Стоимость строительства составила 2,322 млрд рублей, длина ветки — 7 километров.
7 ноября состоялось открытие погрузочной железнодорожной станции ГОК «Инаглинский» в Нерюнгринском районе. В торжественной обстановке прошла церемония отправки первого маршрута с углем. Несколько десятков вагонов увезли на станцию Лозовая в Приморском крае первые 3 850 тонн угля.
-
-
Ковдорский ГОК, уникальное горно-рудное предприятие в Мурманской области России, входящий в состав минерально-химической компании «ЕвроХим», отпраздновал добычу 600-миллионной тонны рудосодержащей породы.
Введенный в 1959 году в строй ГОК является вторым по величине производителем апатитового концентрата в нашей стране, единственным в мире производителем бадделеитового концентрата, а также крупным производителем железорудного сырья.
Ковдорский ГОК планирует в ближайшее время увеличить свои производственные показатели. Если сейчас предприятие добывает до 18 миллионов тонн рудной породы, то в ближайшие годы предполагается выход на уровень в 22 миллиона тонн. Это означает, что праздновать каждую новую «сотню рудной породы» ГОК может уже 1 раз в 5 лет.
-
-
В Забайкальском крае началось строительство электрических сетей 220 кВ для энергоснабжения Быстринского горно-обогатительного комбината. Проект реализуется ФСК ЕЭС на принципах софинансирования с ГМК «Норильский никель».
В настоящее время началась установка фундаментов на двухцепной линии электропередачи 220 кВ «Харанорская ГРЭС — Бугдаинская — Быстринская» общей протяженностью 234 км. Строительство ведется с двух сторон. Трасса новой ЛЭП проходит по горной местности с перепадами высот до 690 м. При возведении линии электропередачи учтена повышенная сейсмичность (до 7 баллов), а также опасность морозного пучения грунта. Всего в ходе строительства будет установлено 848 стальных решетчатых опор.
В рамках проекта внешнего электроснабжения ГОК в Газимуро-Заводском районе началось строительство подстанции 220 кВ «Быстринская» трансформаторной мощностью 250 МВА. Для обеспечения требуемого уровня напряжения на шинах 220 кВ, снижения потерь и компенсации реактивной мощности в сети 110 кВ на энергообъекте планируется установить управляемый шунтирующий реактор и батарею статических конденсаторов общей реактивной мощностью 50 Мвар. Подстанция будет получать электроэнергию напряжением 220 кВ и передавать ее в сеть 110 кВ. Также будет расширено открытое распределительное устройство 220 кВ Харанорской ГРЭС для подключения строящихся ЛЭП.
-
Автор репортажа — ЖЖ-юзер ZAVODFOTO
Сегодня я вам покажу откуда растут ноги у железа, мы с вами побываем на крупнейшем предприятии по добыче и обогащению железной руды в нашей стране, на Лебединском ГОКе, более того — это единственный в России и СНГ производитель горячебрикетированного железа (ГБЖ), помимо этого, комбинат специализируется на производстве железорудного концентрата, неофлюсованных и офлюсованных окатышей. А ещё Лебединский ГОК дважды занесен в Книгу рекордов Гиннеса, как предприятие, разрабатывающее уникальное по запасам месторождение железной руды и имеющее крупнейший в мире карьер по добыче негорючих полезных ископаемых. В общем, опять про то, что в нашей стране есть, чем гордиться.
-
-
Главная понизительная подстанция введена в эксплуатацию на промплощадке Гремячинского горно-обогатительного комбината в Котельниковском районе Волгоградской области. Стоимость введенного в строй энергообъекта составила около 1,1 млрд рублей.
Напомним, проект освоения месторождения калийных солей в Котельниково реализует ООО «ЕвроХим-ВолгаКалий».
-
Несколько лет назад в 200 километрах от Волгограда в степи началось строительство Гремячинского горно-обогатительного комбината. За последние 50 лет это первый российский проект такого масштаба, который уже успели назвать «стройкой века». Его реализацией занимается международная компания «ЕвроХим». Объем инвестиций в производство составит 131 млрд рублей и еще 10 млрд рублей запланировано на строительство социальной инфраструктуры.
-
Федеральная сетевая компания завершила строительство новой воздушной линии электропередачи 330 кВ «Белгород — Лебеди», проходящей по территории Белгородской области. Реализация данного проекта позволила значительно повысить надежность электроснабжения региона, а также одного из крупнейших местных промышленных предприятий — Лебединского горно-обогатительного комбината.
Вновь сооруженная линия 330 кВ построена рядом с 96-километровой ЛЭП «Белгород — Лебеди», находящейся в эксплуатации с 1965 года. В отличие от старой ВЛ, на новой установлены решетчатые металлические опоры повышенной конструкции, вместо двухстоечных железобетонных опор. Подобное техническое решение снижает вредное влияние электромагнитных полей на окружающую среду и делает линию более безопасной в эксплуатации. При реконструкции применены отечественные материалы и оборудование — сталеалюминевый провод, грозозащитный трос со встроенной линией волоконно-оптической связи и стеклянные изоляторы.
После завершения монтажа и проведения необходимых испытаний, реконструированная линия успешно введена в работу. Оборудование старой ЛЭП будет демонтировано.
-
Технологическая схема комплекса включает в себя все операции процесса производства, транспортировки и отгрузки железорудных окатышей. Разработчиком уникальной технологии является российская компания «ТОРЭКС» из Екатеринбурга.
В состав комплекса входит 43 объекта. К строительству стоимостью около 16 млрд рублей были привлечены 15 российских организаций. А всего в реализации данного проекта приняли участие 600 российских предприятий.
Инвестиционный проект Михайловского ГОКа, входящего в структуру российского холдинга «Металлоинвест», позволил создать 600 высокотехнологичных рабочих мест. Выход нового коплекса на полную мощность позволит МГОКу увеличить производство железорудных окатышей в полтора раза — до 15 млн тонн в год.
-
-
Инвестиции в замену конвейеров составили 246 млн рублей.
Группа НЛМК, крупнейший в России и один из самых эффективных в мире производителей стальной продукции, заменила два главных конвейера в корпусе дробления руды Стойленского ГОКа, успешно завершив уникальный проект по реконструкции важного звена единой производственной цепочки компании.
По конвейерам транспортируется вся рудная масса в объеме около 30 млн тонн в год. Вследствие существенного роста производства нагрузка на это оборудование, работающее без резерва уже более 30 лет, значительно выросла. Длительная остановка конвейеров в случае поломки приводит к резкому снижению производства всего предприятия.
Благодаря установке новых конвейеров пропускная способность участка дробления увеличилась на 40%, обеспечена технологическая стабильность производства железорудного концентрата для Липецкой площадки. Этот и другие проекты, а также мероприятия по повышению операционной эффективности Стойленского ГОКа позволят к 2017 году увеличить мощности по производству железорудного концентрата с сегодняшних 15 до 17,2 млн тонн в год. Таким образом, строящаяся фабрика окомкования мощностью 6 млн тонн окатышей в год, которую планируется запустить в 2016 году, будет обеспечена собственным недорогим железорудным сырьем высокого качества.
-
В рамках инвестиционного проекта по переводу Северного карьера на комбинированный тип доставки руды на ЕВРАЗ КГОКе завершено строительство соединительного железнодорожного пути между станциями Рудная и Северная.
Новый перегон протяженностью 4,2 км позволит оптимизировать железнодорожный грузопоток, повысить эффективность и безопасность движения.
Железнодорожный перегон строился в течение четырех месяцев. Помимо укладки новых путей было установлено 3 стрелочных перевода, протянуто более 4 км линий электропередач.
До настоящего времени руда и вскрыша из Северного карьера вывозилась по единственному перегону между станциями Рудная - Верхняя. С запуском нового пути часть горной массы будет транспортироваться минуя станции Верхнюю и Карьерную.
Таким образом, грузопоток будет перераспределен по двум направлениям: Рудная — Верхняя и Рудная — Северная. Кроме того, на станции Верхняя снизится интенсивность движения, что положительно скажется на состоянии железнодорожных путей и упрочит ритмичность технологического процесса.
Это уже третий объект железнодорожной инфраструктуры запущенный в этом году в Северном карьере. Весной были запущены в эксплуатацию два перегрузочных пункта, которые дали возможность поддержать производственные мощности Северного карьера.
-
В январе-июне компания получила 2,6 млрд рублей чистой прибыли, прогноз на 2015 год — 3,9 млрд рублей
Данные приводятся в отчетности компании по РСБУ. Выручка составила 12,4 млрд рублей против 9,1 млрд годом ранее. Себестоимость продаж выросла на 15% до 7,5 млрд рублей. Валовая прибыль сложилась на уровне 4,8 млрд рублей, прибыль от продаж — 3,4 млрд рублей.Развитие горнорудной отрасли в Учалинском ГОКе оценивают «умеренно оптимистично». Как положительный фактор в материалах компании отмечается, что поставки за рубеж российской меди в 2014 году увеличились почти на треть. В январе производство российской рафинированной меди выросло на 5% к январю прошлого года.
-
-
Новый шахтный ствол «Южный» на Бурибаевском ГОКе в Башкирии стоимостью 1 млрд рублей выдал на-гора первый вагон горной массы. Торжественное открытие прошло 19 июля, сообщили в пресс-службе Уральской горно-металлургической компании (УГМК).
«Запуск ствола прошел с выдачей на-гора первого вагона горной массы. Первую медно-цинковую руду в стволе добудут в середине 2016 года. Эксплуатация нового ствола позволит увеличить производительность рудника вдвое — до 400 тыс. тонн медно-цинковой руды в год. Затраты на реализацию проекта составили более 1 млрд рублей. С вводом ствола работы не заканчиваются: предстоит проходка горизонтальных выработок, монтаж оборудования на пяти горизонтах и горно-подготовительные работы», — сообщили в УГМК.
-
-
Крупнейшее предприятие региона, входящее в Группу НЛМК, в первом полугодии этого года увеличило объём производства железорудного сырья к аналогичному периоду 2014 года на 5% - до 8,58 миллионов тонн.
Было выпущено в том числе 858 тыс. тонн аглоруды (+13% к аналогичному уровню 2014 года) и 7,72 млн тонн железорудного концентрата (+5%).
Как сообщает пресс-служба комбината, производство железорудного сырья выросло благодаря мероприятиям по повышению эффективности производства, которые направлены на увеличение производительности мельниц участка обогащения обогатительной фабрики, повышение надёжности основного и вспомогательного оборудования.
Потребителям было отгружено 7,4 млн тонн концентрата (+4% к аналогичному периоду 2014 года) и 766 тыс. тонн аглоруды (+1%). Основной потребитель продукции комбината — производственная площадка НЛМК в Липецке.
Объёмы реализации за шесть месяцев 2015 года превысили показатели прошлого года за счёт расширения географии поставок, а также слаженной работы коллектива цеха железнодорожного транспорта СГОКа на каждом из участков — от доставки кварцита на обогатительную фабрику до отправки готовой продукции потребителям.
-
-
На крупнейшем предприятии региона, входящем в Группу НЛМК, началось внедрение нового программного обеспечения — модуля техобслуживания и ремонта оборудования (ТОРО) на базе системы SAP ERP.
«Новый модуль ТОРО позволит не только контролировать финансовые и материальные потоки, но и оптимизировать работу персонала. Система создаёт прозрачность затрат на техническое обслуживание и ремонт основных фондов, благодаря чему и возникает экономический эффект. Внедрение систем ТОРО при планомерной работе приведёт к сокращению затрат на ремонтную деятельность, сокращению простоев оборудования, переходу от „реагирующего“ типа обслуживания оборудования к „предупреждающему“», — отметил менеджер проекта, начальник ремонтного производства Стойленского ГОКа Евгений Секачев.
-
-
Группа НЛМК завершила монтаж основной производственной установки немецкой фирмы Schenk в корпусе грохочения будущей фабрики окомкования Стойленского ГОКа, которая предназначена для сортировки готовых окатышей по крупности. Работы по монтажу металлоконструкций здания корпуса выполнены на 93%.
Корпус грохочения — один из четырёх важнейших объектов строящейся на Стойленском ГОКе фабрики окомкования мощностью 6 млн тонн окатышей в год. Основная производственная установка здесь — грохот, который состоит из двух ярусов сит с размерами ячеек 9 и 16 мм и сортирует обожжённые окатыши по крупности.
Отсортированные кондиционные окатыши — диаметром от 9 до 16 мм — будут направляться на склад готовой продукции и в бункер отгрузки. Часть окатышей, отделённая на грохоте, будет использована в виде донного и бортового слоя в обжиговых тележках (перемещаются по технологическим зонам обжиговой машины) для предохранения их от воздействия высоких температур.
-
-
Крупнейшее предприятие Белгородской области, входящее в группу НЛМК, подписало договор с финской компанией Outotec на поставку основного технологического оборудования — сгустителя — для второй очереди узла сгущения, оборотного водоснабжения и транспортировки хвостов.
Строительство второй очереди началось в конце прошлого года. На сегодняшний день на строительной площадке узла сгущения ведутся работы по армированию котлована под фундамент второго сгустителя, монтажу металлоконструкций под вторую очередь насосной станции оборотного водоснабжения, бетонирование водоприемного зумпфа и т. д.
С запуском комплекса в 2018 году после строительства трёх очередей предприятие полностью перейдёт на более эффективный метод обработки, транспортировки и складирования пустой породы.
-
-
На крупнейшем предприятии Белгородской области, входящем в Группу НЛМК, внедрили высокотехнологичную систему лазерной центровки валов Rotalign Ultra. С её помощью операции по центровке осей вращающегося оборудования весом более 100 тонн стали занимать всего 20 минут вместо нескольких часов.
«Прибор позволяет не только повысить качество центровки валов, но и существенно сократить время самих работ, — отметил начальник отдела диагностики и технического надзора оборудования ремонтного комплекса Павел Мельников. — А это значит, что и весь ремонт оборудования теперь проходит быстрее».
Система Rotalign Ultra состоит из лазерного излучателя, приёмника и датчиков. Всё оборудование умещается в небольшом кейсе. Прибор предназначен для точного выполнения всех необходимых операций центровки вращающихся машин.
-
