-
-
- © mmk-metiz.ru
В ММК-МЕТИЗ (входит в Группу ММК) состоялось годовое общее собрание акционеров.
Доля ММК-МЕТИЗ на внутреннем рынке России по итогам 2017 г выросла на 2% - до 352 тыс т. Объем реализации на экспорт в 2017 г увеличился на 2,8% относительно показателя 2016 года. Крупнейшими российскими производителями метизной продукции, входящими в состав металлургических холдингов, в 2017 г суммарно реализовано около 2 млн т продукции, что соответствует уровню 2016 г. Доля ММК-МЕТИЗ в общем объеме реализации по итогам 2017 г составила 22%. Самой востребованной стала проволока общего назначения, стальная и порошковая.
-
-
Один из уже реализованных проектов использования ИИ в российской промышленности — внедрение технологий искусственного интеллекта для производства стали в кислородно-конвертерном цехе Магнитогорского металлургического комбината. Поскольку переплавляемый лом обычно неоднороден по составу, для приведения стали к нужному стандарту необходимо внесение в нее в процессе плавки ферросплавов и других специальных добавок. Разработанный Yandex Data Factory сервис принимает данные по исходному составу и массе шихты (исходной смеси материалов, загруженных в плавильную печь) и с учетом целевых параметров готовой стали выдает оператору в режиме реального времени соответствующие указания по использованию добавок. Расход последних в ходе экспериментальных плавок с применением новых технологий сократился на 5%, а с учетом достаточно высокой стоимости ферросплавов металлурги рассчитывают экономить до 23 млн рублей в месяц.
-
Магнитогорский металлургический комбинат снова выбрал компанию «БАЛТКРАН» поставщиком широкопролетного козлового крана для увеличения объёмов отгрузки металлопроката и готовой продукции.
Кран с общей длиной моста более 60 метров, рационально распределяет поступающую рулонную продукцию на склад временного хранения в несколько ярусов и быстро перегружает её на все виды транспорта. Расширенная база позволяет проносить длинномерные конструкции без разворота, ускоряя работу по переносу различных типов груза на площадке.
Испытанная и зарекомендовавшая себя в длительный период эксплуатации фахверковая конструкция портала козлового крана, изготавливаемая из труб, производится компаний БАЛТКРАН более 40 лет и имеет неоспоримые преимущества:
• высокая производительность, в том числе при высокой скорости ветра;
• эффективная работа и плавность движений без раскачки груза;
• низкий расход электроэнергии и низкие затраты на техническое обслуживание;
• уменьшенные затраты на обустройство подкрановых путей.
Перечисленные преимущества существенно снижают затраты Заказчика на эксплуатацию крана и увеличат прибыль в течении всего срока службы крана.
-
- Козловой кран решетчатой конструкции
- © baltkran.ru
-
-
-
-
Обновив природоохранные объекты.
За январь-июнь2017 года инвестиции ММК в реконструкцию и строительство природоохранных объектов составили 1,64 миллиарда рублей.
Как сообщили «Уралинформбюро» в управлении информации и общественных связей ПАО «ММК», мероприятия осуществляются в рамках ежегодной экопрограммы предприятия.
Так, в агломерационном цехегорно-обогатительногопроизводства комбината реконструирована сероулавливающая установка № 2. Это позволило взять на очистку 1,4 миллиона НмЗ/час газа — весь объем газа, отходящий от аглофабрики № 2. Степень очистки от диоксида серы — 95%, от взвешенных веществ — 97%.
-
13 августа, в Магнитогорске состоялось торжественное открытие центрального легкоатлетического стадиона. Церемония была приурочена к празднованию Дня физкультурника и областному фестивалю «Готов к труду и обороне». В финале фестиваля приняли участие более 250 жителей Челябинской области из 15-ти городов и районов.
-
-
В комплексе доменной печи № 7 ПАО «Магнитогорский металлургический комбинат» завершено строительство воздухонагревателя 23-бис. Это часть более широкой программы модернизации домны, инвестиции в которую на сегодняшний день уже превысили 1 млрд рублей.
Введение в строй нового каупера — воздухонагревателя регенеративного типа, названного так по имени английского инженера Эдуарда Альфреда Каупера, — позволит провести последовательную замену трёх остальных воздухонагревателей доменной печи № 7.
Строительство нового воздухонагревателя было начато в ноябре 2015 года и велось в условиях действующего производства. Инвестиции ПАО «ММК» в строительство каупера и инфраструктуры, необходимой для всего блока воздухонагревателей, превысили 1 млрд рублей. Замена следующих кауперов блока уже не потребует столь значительных затрат.
-
В доменном цехе ПАО «Магнитогорский металлургический комбинат» завершается строительство систем аспирации литейных дворов доменных печей № 9 и № 10. Реализация этого проекта, стоимость которого составит 1,2 млрд рублей, позволит сократить выбросы пыли в атмосферный воздух на 640 тонн/год.
Ко Дню металлурга введена в эксплуатацию система аспирации литейного двора доменной печи № 10, а в августе состоится запуск аспирационной установки доменной печи № 9. Назначение установок — улавливание пыли от источников выделения на литейном дворе доменных печей, которые являются самыми производительными на ММК. Если начальная запыленность составляла 2500 мг/нм³, то остаточная составит менее 50 мг/нм³, запыленность в рабочей зоне — менее 6 мг/нм³. Общее сокращение выбросов составит 640 тонн пыли в год. Новые аспирационные установки не только помогут решению экологических задач, но и существенно улучшат условия работы доменщиков Магнитки.
-
В электросталеплавильном цехе ПАО «Магнитогорский металлургический комбинат» реализован проект по реконструкции газоочистных установок, стоимость которого составила 1,6 млрд рублей. Эффективность очистки газов теперь достигнет почти 100%.
В ходе реализации проекта была произведена замена двух устаревших газоочисток мокрого типа № 32 и № 33 на современные газоочистки сухого типа. Новое оборудование предназначено для улавливания, охлаждения и очистки дымовых газов, образующихся в результате работы двухванного сталеплавильного агрегата (ДСПА-32), а также неорганизованных выбросов, которые в настоящее время не попадают в газоотводящий тракт.
-
-
14 июля на Магнитогорском металлургическом комбинате в Челябинской области запущен агрегат непрерывного горячего цинкования № 3 (АНГЦ № 3). Благодаря этому мощности ММК по производству оцинкованного проката возрастут почти на 20%, превысив 2 млн тонн в год.
Общая стоимость строительства, начавшегося в сентябре 2015 года, составила 6 млрд рублей, из которых почти 2,5 млрд рублей пришлось на строительно-монтажные работы.
Агрегат предназначен для получения продукции с цинковым покрытием, которое наносится методом горячего цинкования на тонколистовой холоднокатаный прокат из малоуглеродистой стали. Изделия из данного проката высокорентабельны, более надежны и служат дольше. Основными потребителямипродукции являются представители строительной индустрии (производители кровлей, заборов, фасадов), автомобилестроения, производители тары и упаковки.
На агрегате занято 120 человек технологического персонала и 110 — обслуживающего.
-
-
Магнитогорский металлургический комбинат приступил к модернизации стана, на котором в годы Великой Отечественной войны производились детали для бронетехники.
В 40-е стан № 2350 выпускал защитные листы для бронекатеров, фронтовых штурмовиков и «летающих танков». Сегодня оборудование используется в машиностроении, судостроении и мостостроении, пишет агентство ФАН со ссылкой на URA.ru.
Эксплуатация оборудования ведется еще с июля 1942 года и до сих пор агрегат работает безотказно, не собираясь «на пенсию», подчеркивают уральские металлурги.
Сейчас руководство комбината усовершенствует нагревательные печи стана и установит на нем новый рекуператор. После этого оборудование прослужит российской промышленности еще долгие годы, уверены на предприятии, отмечая высокую надежность советских агрегатов.
-
-
В углеподготовительном цехе коксохимического производства ММК введён в эксплуатацию современный передвижной разгрузочный многофункциональный комплекс производства ОАО «МК Ормето ЮУМЗ» (город Орск). Помимо решения производственных и экономических задач, его запуск значительно улучшит и условия труда в углеподготовительном цехе.
-
-
Магнитогорский металлургический комбинат завершил реконструкцию сероулавливающих установок, предназначенных для очистки агломерационных газов аглофабрики № 2 от соединений серы и мелкодисперсной пыли.
Данное природоохранное мероприятие было выполнено в рамках «Плана основных мероприятий по проведению в 2017 году в Российской Федерации Года экологии» (распоряжение Правительства РФ от 2 июня 2016 г. N 1082-р) и соглашения о взаимодействии Министерства природных ресурсов РФ, Федеральной службы по надзору в сфере природопользования, Руководства Челябинской области и ОАО «ММК» (от 27.04.2016).
В ходе реконструкции был построен комплекс современных пылегазоулавливающих установок, обеспечивающий очистку всего объема образующихся аглогазов от соединений серы и мелкодисперсной пыли. В состав комплекса сероулавливающих установок входят три системы очистки, каждая состоит из высокоэффективного оборудования: электрофильтра и скруббера — абсорбера (диаметром 10 м и высотой 30 м) с трехъярусной системой орошения поглотительными растворами. Сероулавливающая установка аглофабрики № 2 обеспечивает очистку агломерационных газов от диоксида серы с эффективностью более 95%.
Первая поглотительная система была запущена в работу в 2015 году; вторая и третья установки были построены соответственно в августе и октябре 2016 года. В конце февраля 2017 выполнен заключительный этап реконструкции подземного борова (техническое сооружение, предназначенное для транспортировки всего объема агломерационных газов на очистку от аглофабрики № 2 до сероулавливающих установок).
Общая стоимость проекта — 3 814 млн. рублей. В 2016 году снижение выбросов в атмосферу составило 3 522 тонн.
-
В 2016 году Магнитогорский металлургический комбинат отгрузил свыше 12,7 тысяч тонн оцинкованных труб. Это рекордный результат годового производства за всю историю работы агрегата горячего цинкования листопрокатного цеха № 8.
Предыдущий рекорд был установлен по итогам 2013 года, когда на ММК было выпущено 11,3 тыс. тонн оцинкованной трубы. В 2016 году был также достигнут рекордный показатель производства оцинкованных труб за месяц — в апреле их выпуск составил 1540 тонн.
Производство труб в рамках комплексной программы по развитию глубокой переработки металла на ММК началось в 90-е годы. В 2001 году вошел в строй современный автоматизированный агрегат цинкования швейцарской фирмы Sytco, предназначенный для цинкования стальных электросварных водогазопроводных труб. Горячеоцинкованные трубы с антикоррозийным покрытием в 2-2,5 раза надежнее и долговечнее обычных труб.
-
В 2016 году Магнитогорский металлургический комбинат отгрузил потребителям 1 135,5 тыс. тонн товарного оцинкованного металлопроката, что является наивысшим показателем в истории предприятия.
Предыдущий рекорд — 1 115,7 тыс. тонн — был достигнут на ММК по итогам 2014 года. В течение последних 15 лет ММК последовательно наращивает выпуск оцинкованного металлопроката. В 2002 и 2008 гг. введены в эксплуатацию два высокопроизводительных агрегата непрерывного горячего цинкования (АНГЦ) в цехе покрытий. В 2012 году вошла в строй вторая очередь комплекса холодной прокатки ЛПЦ-11, в составе которой — АНГЦ и комбинированный агрегат непрерывного отжига и горячего цинкования. В настоящее время в ЛПЦ-11 ведется строительство еще одного агрегата непрерывного горячего цинкования мощностью 360 тысяч тонн в год, запуск которого запланирован на июль 2017 года.
Развитие производства металлопроката с покрытиями отвечает целям ОАО «ММК» на увеличение выпуска продукции глубокой переработки с высокой добавленной стоимостью.
-
В 2016 году на стане 2000 горячей прокатки Магнитогорского металлургического комбината произведено 5 948 тыс. тонн горячего проката, что является наивысшим показателем годового производства с момента пуска агрегата.
Производственные рекорды на стане 2000 горячей прокатки ЛПЦ-10 фиксируются третий год подряд. В 2014 году объем производства на стане составил 5 930 тыс. тонн, в 2015 году этот показатель был превышен на 5 тыс. тонн. В прошлом году прокатчики листопрокатного цеха № 10 смогли увеличить производство стана до очередной рекордной высоты.
Стан 2000 горячей прокатки введен в эксплуатацию в 1994 году. В 2005-2008 годах была проведена модернизация ЛПЦ-10, в рамках которой построена четвертая нагревательная печь и обновлено механическое оборудование стана. Это позволило увеличить объем производства стана, расширить сортамент и улучшить механические свойства выпускаемой продукции. В настоящее время стан 2000 горячей прокатки является одним из самых мощных и современных в России. Основными потребителями продукции стана 2000 горячей прокатки являются производители труб, строительная отрасль и машиностроение. Сортамент выпускаемой на стане продукции включает все марки стали, выплавляемые на ММК, ширина проката варьируется от 760 до 1830 мм, толщина от 1,2 до 20,0 мм. Именно здесь закладывается основа качественного высокопрочного автолиста, выпускаемого на стане 2000 холодной прокатки в ЛПЦ-11, а также холоднокатаного листа ЛПЦ-5
-
На Магнитогорском метизно-калибровочном заводе «ММК-МЕТИЗ» в рамках программы импортозамещения освоено производство омедненной сварочной проволоки диаметром 4,0 мм из стали марки S2Mo.
ММК-МЕТИЗ будет выпускать эту продукцию по запросу ключевого партнера — трубоэлектросварочного цеха (ТЭСЦ) «Высота 239» ОАО «Челябинский трубопрокатный завод». Проволока применяется для автоматической электродуговой сварки под флюсом газонефтепроводных труб большого диаметра из низколегированных и легированных сталей, рассчитанных на высокое рабочее давление и эксплуатируемых в районах с умеренным и холодным климатом. Данный вид продукции является оригинальной разработкой технических и исследовательских служб ОАО «ММК-МЕТИЗ». Для ее изготовления совместно со специалистами ОАО «Магнитогорский металлургический комбинат» была освоена новая марка подката S2Mo. Омедненная сварочная проволока производства ОАО «ММК-МЕТИЗ» позволит потребителям отказаться от ее приобретения за рубежом. Опытная партия омедненной сварочной проволоки диаметром 4,0 мм S2Mo в розеттах была применена в условиях ТЭСЦ «Высота 239» ОАО «ЧТПЗ». Дан положительный отзыв о переработке данной проволоки. В настоящее время разработанная технология и оборудование позволяют изготавливать проволоку в промышленных объемах. Для улучшения качественных характеристик продукции специалистами ОАО «ММК-МЕТИЗ» постоянно проводится работа по усовершенствованию технологии. На предприятии также рассматривается вопрос об изготовлении омедненной сварочной проволоки в розеттах из других марок стали.
-
14 ноября в селе Агаповка состоялось открытие Агаповского филиала Магнитогорской обувной фабрики, которая специализируется на пошиве детской обуви.
Новое производство ООО «Фабрика Богатырь» разместилось на арендованных площадях (здание «Ростелеком»). Сейчас завершается монтаж оборудования, персонал прошел обучение в г. Магнитогорске и приступил к работе. На сегодня здесь работают 34 швеи, из них 24 человека трудоустроены по направлению службы занятости населения. По мере наращивания объемов, до конца 2016 года количество работников увеличится до 79.
Агаповский филиал зарегистрировался как юридическое лицо на месте производства. Магнитогорская обувная фабрика — сегодня одно из крупнейших предприятий России по выпуску обуви для детей под известной торговой маркой «Фома». Обувщики работают на отечественном и импортном оборудовании. На производстве используются экологически чистые материалы, имеющие все гигиенические сертификаты качества, и колодки, учитывающие особенности детской стопы, что обеспечивает уровень мировых стандартов. В современном обществе возрастает ценность натуральных материалов. Фабрика предлагает своим клиентам широкий выбор моделей детской обуви: от классики до модерна.
-
-
В агломерационном цехе горно-обогатительного производства Магнитогорского металлургического комбината вошла в строй третья поглотительная система сероулавливающей установки № 2.
С ее пуском завершается реконструкция сероулавливающей установки (СУУ) № 2 второй аглофабрики, что является важным этапом реализации Экологической программы ОАО «ММК». Первая очередь комплекса вошла в строй летом 2015 года, строительство второй очереди завершилось в июле 2016 года. Общий объем инвестиций в проект превысил 3,5 млрд рублей. Реконструкция СУУ-2 позволила взять на очистку весь объем газа, отходящий от аглофабрики № 2, а это 1 млн 400 тысяч НмЗ/час газа, со степенью очистки от диоксида серы — до 95% и взвешенных веществ — до 97%, что соответствует уровню наилучших доступных технологий, принятых в странах Евросоюза.
-
Магнитогорский метизно-калибровочный завод (входит в Группу ММК) расширил перечень выпускаемых видов продукции новым сортаментом порошковой наплавочной проволокой марки ПП-Нп-200Х12М и ПП-Нп-200Х12ВФ диаметром 3,6м
Порошковая проволока марки ПП-Нп-200Х12М предназначена для автоматической и полуавтоматической наплавки под флюсом и в среде защитных газов износостойкого слоя на детали, работающие в условиях трения металла о металл и абразивного изнашивания. Рекомендуется для наплавки на постоянном токе обратной полярности. Область применения порошковой наплавочной проволоки марки ПП-Нп-200Х12М: наплавка деталей, работающих в условиях абразивного изнашивания и ударных нагрузок: роликов рольгангов, ножей холодной резки металла, рабочих элементов смесителей, тормозных шкивов.
Порошковая проволока марки ПП-Нп-200Х12ВФ предназначена для автоматической и полуавтоматической наплавки под флюсом и в среде защитных газов деталей из углеродистой стали и стали марки Г13Л, работающих в условиях абразивного изнашивания с ударными нагрузками. Рекомендуется для наплавки на постоянном токе обратной полярности. Область применения порошковой наплавочной проволоки марки ПП-Нп-200Х12ВФ: наплавка зубьев ковшей экскаваторов, ножей грейдеров и бульдозеров, бил дробилок, палет агломашин. Расширение сортамента выпускаемой порошковой проволоки позволит ММК-МЕТИЗ увеличить объемы производства и выйти на новые рынки.
