• 

Легендарная Магнитка входила в число титульных и знаковых объектов индустрии молодого Советского Союза. В годы войны здесь ковали броню будущей Победы. А сегодня модернизированный ММК — одно из крупнейших металлургических производств страны и мира.

1. Магнитогорский металлургический комбинат расположен в городе Магнитогорске Челябинской области — на восточном склоне Южного Урала. Железную руду в районе горы Магнитной добывали с XVIII века как российские, так и зарубежные промышленники. Правда, до новейших времен процесс был организован бессистемно и довольно кустарно.

• 

2. Планы строительства большого металлургического комбината возникли еще в начале XX века. Однако претворять их в жизнь начали уже в советском государстве, индустрия которого отчаянно нуждалась в металле. Строить ММК начали в 1929 году, первая доменная печь запущена в 1932-м.

• 

3. Полный цикл производства металла начинается с добычи руды. Одним из источников сырья для ММК является рудник Малый Куйбас. Разрабатывать новый рудник в окрестностях Магнитогорска начали в 1973 году после того, как объёмы добычи руды на горе Магнитной снизились.

• 

4. В карьере Малый Куйбас до 2023 года планируется добывать до 2,4 млн. железной руды в год. Глубина рудника достигает 180 метров.

• 

5. Специалисты закладывают взрывчатку. Глубина скважин превышает 10 метров.

• 

6. Во время рекордных взрывов в скважины закладывают до 97 тонн современной водоэмульсионной взрывчатки.

• 

7. Помимо руды здесь попутно добывают щебень и строительный камень.

• 

8. На руднике в несколько смен работают десятки самосвалов. За раз в кузов грузят 42 тонны породы. За смену водитель «БелАЗа» «наматывает» свыше 100 километров вверх и вниз по бортам карьера.

• 

9. За годы работы Малого Куйбаса на нём добыли свыше 80 миллионов тонн руды. Сегодня запасы рудника оценивают в 17-18 миллионов тонн. Когда они иссякнут, добывать руду здесь планируют закрытым способом, для чего сейчас исследуют сверхглубокие горизонты. По некоторым данным, руды под землёй может быть до 100 миллионов тонн.

• 

10. Добытую в карьере руду на комбинат доставляют по железной дороге.

• 

11. Коксохимическое производство. Один из ключевых компонентов процесса выплавки чугуна в доменных печах — кокс. Это бездымное топливо высокого качества получают в ходе переработки каменного угля.

• 

12. ММК располагает собственным коксохимическим производством. Это батарея из множества коксовых колонок. Перед загрузкой в них уголь измельчают и обогащают, избавляя от примесей породы. В каждую колонку загружают около 20 тонн обогащенного и увлажненного угля — шихты.

• 

13. Кокс производят при адской температуре около 1100 градусов Цельсия. Процесс спекания угольных частичек происходит без доступа воздуха.

• 

14. Коксовые печи «топят» вторичным доменным газом. Он сжигается в простенках между камерами коксовой батареи, тепло отдаётся кирпичной кладке стен и разогревает угольные массы.

• 

15. «Коксовый пирог» спекается 14-16 часов. Процесс коксования угольной массы идет от наружной стенки камеры к ее центру.

• 

16. Процесс выгрузки готового кокса из печи — довольно яркий и зрелищный. Раскаленную массу в вагон выталкивает специальное устройство. Коксовый пирог при этом рассыпается на мелкие куски.

• 

17. Выгруженный кокс немедленно отправляют на охлаждение. Тушат его либо струями воды, либо «сухим способом» — при помощи азота. Фрагменты топлива при этом получаются более прочными.

• 

18. Выгрузка охлажденного кокса.

• 

19. Частицы кокса сортируют и отправляют на склад, откуда топливо поступает на металлургическое производство. Сегодня коксохимическое производство ММК — самое мощное среди металлургических комбинатов страны. 9 батарей могут выпускать до 6 млн. тонн кокса в год.

• 

20. Всего же за 85 лет существования производства коксохимики Магнитки выпустили более 400 млн тонн кокса.

• 

21. Одновременно с производством топлива-кокса на ММК готовят и сырьё. Поступающая с карьера «бедная» руда отличается низкой концентрацией железа. Поэтому руду обогащают: дробят, сепарируют при помощи магнитного поля. А чтобы слишком мелкая фракция не вылетала из доменной печи, руду спекают в более крупные кусочки — агломерат.

• 

22. Доменный цех. Доменная печь снаружи смахивает на обвитый трубами многоэтажный дом. Именно в домне, загрузив в неё кокс и рудный агломерат, получают чугун — сплав железа с углеродом и другими элементами. Чугун придумали в Китае. В русском языке слово «чугун» — китайского происхождения (от иероглифов «лить» и «дело»). А вот у слова «домна» старославянские корни (от «дмение» — дутьё). Современный принцип доменной печи в Европе используют с XV века, а в России первая печь появилась в XVII веке.

• 

23. Кокс и рудный агломерат загружают в доменную печь сверху. Под воздействием разогретого горячего воздуха сырьё опускается и постепенное превращается в чугун и шлак. При этом нагретые горючие газы поднимаются вверх и уходят из домны топить печи коксовой батареи. Жидкий чугун сливается из печи в ковши и отвозят в цеха для дальнейшей переработки в сталь.

• 

24. Доменная печь работает непрерывно. Останавливают её на капитальный ремонт износившихся элементов раз в 10-20 лет.

• 

25. В высоту доменная печь достигает нескольких десятков этажей. Почти весь объём печи занимает шихта (смесь кокса, руды и флюса, это вещество помогает отделить породу и золу от металла). Шихту снизу разогревает обогащённый кислородом воздух, раскалённый до 1100-1400 градусов Цельсия.

• 

26. За 4-6 часов разогретая шихта проходит путь от верха печи до её нижней части, «горна», где чугун и шлак уже находится в расплавленном состоянии. В горне скапливается более тысячи тонн чугуна слоем до 1,7 метра. Выпускают расплав через огнеупорные отверстия лётки. Из каждой новой партии чугуна для анализа химического содержания в экспресс-лабораторию отправляют пробу.

• 

27. Оператор следит за процессом выплавки чугуна.

• 

28. Специальное устройство пробивает лётку для выпуска из печи чугуна.

• 

29. Чугун выпускают из печи в среднем каждые 40 минут. Расплавленный металл течёт по системе желобов через весь литейный цех и попадает в чугуновозы.

• 

30. Горновой — одна из самых важных и ответственных позиций в доменном производстве. Он наблюдает за ходом плавки визуально или по приборам и своевременно выпускает чугун и шлак из доменной печи.

• 

31.

• 

32. Жидкий чугун разливают в чугуновозную посуду — ковши или миксера — вместимостью от 50 до 500 тонн и по железной дороге увозят на производство стали.

• 

33.

• 

34. Общая длина трубопроводов, по которым на ММК циркулирует сжатый воздух, газы и прочие элементы производства, составляет сотни километров.

• 

35. Кислородно-конвертерный цех. Чугун превращается в сталь в кислородно-конвертерном цехе. Чтобы металл стал менее хрупким и более пластичным, чугун освобождают от лишних примесей, окисляя их кислородом.

• 

36. Печь-конвертер — это цилиндрический сосуд, конструкция которого позволяет ему вращаться на 360 градусов в любую сторону.

• 

37. В конвертер загружают металлический лом и чугун в соотношении один к четырём. Чугун в конвертер выливают из ковшей. В качестве лома используют обрезь прокатных цехов ММК и продукцию вторчермета.

• 

38. В печи тепло.

• 

39. Процесс превращения чугуна в сталь сопровождается раскаленным фейерверком.

• 

40. К горловине наклонённого конвертера ковш с чугуном поднимают при помощи мостового крана.

• 

41.

• 

42. Загруженный чугуном и ломом конвертер закупоривают и продувают. Реакция с кислородом довольно быстротечна. Сталь готова через четверть часа. В самом конце «металлический суп» сдабривают алюминием и ферросплавами, присадки повышают качество стали.

• 

43. На поверхности расплава образуется шлак. От этой «пенки» необходимо избавиться.

• 

44.

• 

45. Сталь сливают из нижней части конвертера. Температура шлака ниже температуры стали на 50 градусов, разницу контролируют термодатчики. Компьютер отображает сталь и шлак разными контрастными цветами. Оператор, заметив границу, в нужный момент поворачивает конвертер, чтобы шлак сливался в другую емкость.

• 

46. Различных характеристик сортов стали (прочность, ковкость, стойкость к коррозии) добиваются при помощи присадок: ванадия, никеля и т. д. После первичной обработки стали происходит формирование слябов путём непрерывной разливки стали в заготовки различной ширины.

• 

47. Из кислородно-конвертерного цеха слябы отправляются в прокатные цеха для дальнейшего передела.

• 

48. Стан-5000. Производство толстого листа. Толстолистовой стан-5000 горячей прокатки — уникальный в масштабах не только отечественной, но и мировой металлургии. Предназначен для получения толстолистового проката шириной до 5 метров. Такую сталь очень ценят производители труб большого диаметра, строители кораблей, мостов и объектов атомной промышленности.

• 

49. Технологический процесс на стане-5000 полностью автоматизирован.

• 

50. До начала прокатки слябы разогреваются в печах. Гидросбив удаляет с разогретых слябов окалину. После чего стальная заготовка попадает в обжимную клеть — самую мощную в мире, где заготовки обжимают с усилием 12,5 тыс. тонн.

• 

51. Температура нагрева заготовки в процессе прокатки варьируется в зависимости от марки стали и может достигать 1300 градусов.

• 

52. Установка ускоренного охлаждения. Максимальный расход воды — 11 250 кубометров в час!

• 

53. Инспекционные столы.

• 

54. Наличие возможных поверхностных дефектов и соответствие необходимым геометрическим размерам проката проверяют на инспекционном столе. Внутреннюю же структуру листов контролируют при помощи ультразвуковых установок.

• 

55. Один из этапов технологической цепочки — участок порезки проката.

• 

56. Длина всего стана превышает один километр.

• 

57. Готовые листы стального проката поставляют машино-, судо-, мостостоительным компаниям, а также производителям труб большого диаметра, которые затем используются в крупнейших транспортно-энергетических проектах России.

• 

58. Маркировка проката ММК.

• 

59. ЛПЦ-11. Комплекс стана-2000 холодной прокатки. Ещё одно производственное подразделение ММК — Листопрокатный цех № 11, крупнейший и наиболее современный в России комплекс по производству холоднокатаного и оцинкованного проката. В состав комплекса входит стан-2000 тандем, совмещенный с линий травления в соляной кислоте, 2 агрегата горячего оцинкования, комбинированный агрегат отжига/оцинкования, агрегат инспекции, упаковочные линии.

• 

60. На агрегат цинкования стальной прокат приходит в рулонах. Их разматывают и сваривают, чтобы получить непрерывное полотно.

• 

61. Стальную полосу протравливают, обрезают кромки, и раскатывают до нужной толщины на стане холодной прокатки.

• 

62. Автоматизированный пост управления в ЛПЦ № 11.

• 

63. Агрегат непрерывного отжига и горячего оцинкования. Наносит покрытие на тонколистовой холоднокатаный прокат из малоуглеродистой стали.

• 

64. Процесс оцинкования непрерывный, металл сначала попадает в накопитель, а потом разогревается в печи до 800 градусов.

• 

65. Готовый продукт — рулоны оцинкованной стали.

• 

66. Оцинкованный металл востребован автопромом, предприятиями строительной индустрии, «белым» машиностроением (производителями бытовой техники), а также производителями тары и упаковки. В том числе за пределами России.

• 

67. ММК занимает территорию общей площадью более 11 тысяч Га.

• 

68. Количество сотрудников собственно ММК — около 18 тысяч человек.

• 

Кстати, а вы знали, что на «Сделано у нас» статьи публикуют посетители, такие же как и вы? И никакой премодерации, согласований и разрешений! Любой может добавить новость. А лучшие попадут в наш Телеграм @sdelanounas_ru. Подробнее о том как работает наш сайт здесь👈